Аттестация сварщиков и качество сварочных работ: функции НАКС

Ответственная задача по обучению и аттестации сварщиков возложена на Национальную Ассоциацию Конт­роля и Сварки (НАКС).

История НАКС
Инициатором создания в России системы независимой от работодателя аттестации персонала по сварочному производству выступила группа ведущих специалистов, возглавляемая заведующим кафедрой сварки МВТУ им. Н.Э. Баумана академиком Н.П. Алешиным.
По его инициативе и при непосредственном участии в 1992 г. было подготовлено совместное постановление Госгортехнадзора, Госатомнадзора, Госстандарта, Министерст­ва науки, высшей школы и технической политики и Президиума Академии Наук России о создании в России специальной организации по обеспечению аттестации персонала по сварочному производству – Национального аттес­тационного комитета по сварочному производству (НАКС). Основной целью и областью деятельности этой организации являлось объединение, координация и организация работ по аттестации, подготовке и переподготовке специалистов в области сварочного производства в РФ.
Особенностью новой организации явилось то, что, будучи негосударственным, НАКС должен был по сути участвовать в решении государственных вопросов, связанных с обес­печением требуемого качества сварочных работ и, как следствие, безопасной работы ряда важных промышленных объектов путем привлечения для их изготовления квалифицированных специалистов. Поэтому все работы по аттестации специалистов должны были выполняться в тесном сотрудничестве с представителями органов государственного надзора.
Профессионализм 
обеспечивает качество
Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа: в процессе монтажа и сварки и законченных сварных соединений.
В процессе монтажа и сварки проверяют: квалификацию сварщиков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и контрольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок: режим сварки; соблюдение очереднос­ти наложения швов, предусмотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения.
К выполнению ручной электродуговой сварки металлической гидроизоляции допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, к выполнению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа – не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на допуск к сварке прочноплотных швов ответственных металлоконструкций.
Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому для каждого вида сварки, а также его исправности.
Применяемые сварочные материалы (элект­роды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам. Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т.п. и зачистки этих участков до блеска.
Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соот­ветствия скорости перемещения электрода, мощности тока.
Контроль качества в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элементов (если он предусмотрен), качества отдельных слоев шва, количества проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допустимости обмена воздуха и температуры в помещении.

Испытания для контроля качества 
Качество сварных изделий определяется совокупностью свойств сварных соединений. Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг друга. Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности (прочность, пластичность, коррозионную стойкость и другое) и надежности изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и технологические испытания и исследования химического состава и структуры материала.
Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто назы­вают физическими методами контроля.
К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как: радиационные, акус­тические, магнитные, вихретоковые, тепловые, элект­рические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.
В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды испытаний имеют приоритетное значение.