Внедрение технологий дистанционного контроля состояния безопасности на поднадзорных объектах

Риск-ориентированный подход представляет собой такой метод организации и осуществления государственного контроля (надзора), при котором мероприятия по контролю зависят от категории риска или класса (категории) опасности объектов контроля. Периодичность и объем контрольно-надзорных мероприятий при риск-ориентированном подходе должны основываться на результатах анализа фактического состояния объектов контроля, риска их аварий и инцидентов в соответствии со значимостью последствий таких аварий и инцидентов для безопасности и здоровья населения. Ростехнадзор является лидером в разработке методологий риск-ориентированного подхода в промышленности.
Начиная с 2010 года, Ростехнадзором в тесном сотрудничестве с предпринимательским сообществом были разработаны коренные изменения в законодательные и нормативно-правовые акты, направленные на классификацию ОПО и дифференциацию периодичности и объема контрольно-н6адзорных мероприятий в зависимости от класса объектов. 
Можно говорить о том, что с 2013 года с принятием новой редакции Федерального закона № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» и введением классификации объектов опасных объектов произошли и продолжают происходить фундаментальные изменения в области обеспечения контрольно-надзорной деятельности Ростехнадзора в части перехода от предписывающего подхода к целеустанавливающему (риск-ориентированному).
Оценка риска на ОПО определена внесенными изменениями в 116-ФЗ, которые открыли возможность для разработки индивидуальных требований ПБ (ИТ ПБ). В соответствии с действующим законодательством ИТ ПБ разрабатывать на основе моделирования сценариев и оценки риска на ОПО технически обосновано и экологически целесообразно в случаях:
1. Обоснование безопасности проектных решений и возможности эксплуатации технологического оборудования с отступлениями от требований, норм и правил ПБ.
2. Обоснование возможности и условий перехода технологических установок на увеличенные межремонтные пробеги.
3. Оценка возможности, условий и сроков безопасной эксплуатации оборудования.
4. Оценка пригодности к эксплуатации оборудования после аварии.
5. Система удаленного мониторинга состояния ОПО.
6. Проведение работ по опытному применению технических устройств на ОПО без проведения экспертизы ПБ.
Понятия, определения и методы, разработанные и внедренные Ростехнадзором, во многом легли в основу Федерального закон № 246-ФЗ от 13 июля 2015 года «О внесении изменений в Федераль годаный закон «О защите прав юридических лиц и индивидуальных предпринимателей при осуществлении государственного контроля (надзора) и муниципального контроля», который дополнил отечественное законодательство новыми положениями о риск-ориентированном подходе. 
Особенности использования риск-ориентированного подхода:
- основной принцип — расчет не по факту совершившегося аварийного события, а по прогнозу технического состояния оборудования, основанного на оперативных данных по текущему состоянию оборудования;
- способ реализации — при расчете риска, связанного с оборудованием перспективным представляется оценка на базе текущего технического состояния оборудования, тем самым обеспечивается более высокая доверительность результата за счет снятия ограничений с прогнозных расчетных моделей.
Применение методологии риск-ориентированных подходов позволяет получить механизм управления эффективностью производства по заданным критериям риска; в перспективе обеспечить интеграцию систем управления с системами контроля Ростехнадзора в автоматизированном режиме и в конечном итоге обеспечить адресный контроль над мероприятиями как со стороны Ростехнадзора, так и со стороны предприятия в целях снижения аварийности.
В результате использования в деятельности Волжско-Окского управления Ростехнадзора методов риск-ориентированного подхода появилась возможность более точно планировать контрольно-надзорную деятельности, распределять ресурсы имеющегося инспекторского состава таким образом, чтобы они были направлены в первую очередь на объекты с более высоким уровнем потенциальных угроз жизни и здоровью граждан. Риск-ориентированный подход позволяет на более высоком уровне объективно оценивать состояние промбезопасности на поднадзорных объектах,  всесторонне подходить к вопросам предотвращения аварий.
В рамках внедрения риск-ориентированного подхода Волжско-Окским управлением Ростехнадзора были решены следующие задачи: выполнена классификация опасных производственных объектов; производится сбор данных об ОПО. 
При подготовке планов проведения проверок инспекторским составом рассматривается наличие на поднадзорном объекте всех факторов риска, а также оценивается степень риска и фактическое состояние системы производственного контроля на предприятии. Применение риск-ориентированного подхода должно базироваться на наличии у инспектора полных и достоверных сведений по каждому конкретному объекту («история» объекта). Только на основе проанализированной и систематизированной информации инспектор может подготовить комплексное решение, направленное на выполнение обязательных требований и повышение уровня безопасности объекта, а также предложить динамический подход к отслеживанию его состояния.
Высокий уровень сложных комплексных задач, возникающих при планировании и осуществлении контрольно-надзорных функций, постоянно возрастающая плотность и интенсивность информационных потоков делают уже немыслимым труд специалистов Волжско-Окского управления Ростехнадзора без использования современных информационно-коммуникационных технологий, автоматизированных баз данных и элементов дистанционного контроля.
Одним из важнейших компонентов системы информационного обеспечения специалистов Волжско-Окского управления Ростехнадзора является использование автоматизированных баз данных КСИ Ростехнадзора, а также сведений об организации производственного контроля над соблюдением требований промышленной безопасности, направляемых в виде отчетов поднадзорных организаций. 
В соответствии с требованиями Приказа Ростехнадзора № 25 от 23 января 2014 года «Об утверждении Требований к форме представления организацией, эксплуатирующей опасный производственный объект, сведений об организации производственного контроля над соблюдением требований промышленной безопасности в Федеральную службу по экологическому, технологическому и атомному надзору» в Волжско-Окское управление Ростехнадзора было представлено более 1000 отчетов от поднадзорных организаций.
На основе данных, содержащихся в КСИ Ростехнадзора и в отчетности предприятий, инспекторский состав Волжско-Окского управления Ростехнадзора получил новые возможности для анализа и систематизации данных о функционировании системы производственного контроля предприятий, о состоянии зданий, сооружений и технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, о запланированных мероприятиях в области промышленной безопасности, об обучении и аттестации производственного персонала, об имевших место инцидентах и многих других факторах, влияющих на уровень рисков, связанных с эксплуатацией поднадзорных объектов.
Работа специалистов Волжско-Окского управления Ростехнадзора по изучению, систематизации и анализу данных, содержащихся в КСИ Ростехнадзора и в отчетности поднадзорных предприятий, является, по своей сути, частью создаваемой информационной системы мониторинга промышленной безопасности поднадзорных предприятий. Внедрение информационного мониторинга состояния промбезопасности на поднадзорных предприятиях и систем современного дистанционного контроля является логичным и наиболее перспективным развитием идей и методов риск-ориентированного подхода. Информационная система мониторинга промбезопасности и дистанционного контроля поднадзорных предприятий, отвечающая современным требованиям, должна  включать в себя  функциональные блоки документарного, технологического и визуального контроля.
Документарный блок включает в себя систему структурирования, систематизации и анализа документов  как предоставляемых в электронном виде поднадзорными предприятиями, так и документов сторонних организаций. Визуальный блок является системой хранения видеозаписей с автоматических камер видеонаблюдения, установленных на опасном производственном объекте, которые будут  доступны для анализа специалистами Ростехнадзора.
Технологический блок представляет из себя систему мониторинга ключевых технологических параметров, отклонения от которых в режиме реального времени передаются в ситуационный центр Ростехнадзора и в функциональную подсистему контроля над химически опасными и взрывопожароопасными объектами единой государственной системы предупреждения и ликвидации ЧС. Внедрение контрольно-технологического блока должно позволить автоматически фиксировать аварии, инциденты, отклонения от штатного режима эксплуатации, потенциально ведущие к развитию аварийных ситуаций, и оперативно реагировать на них. Поскольку на стадии проектирования ОПО на основании проведения всесторонней оценки риска возникновения аварий в документацию закладывается необходимое количество автоматизированных систем контроля технологических процессов.
С целью соблюдения установленных технологических режимов эксплуатации объектов нефтепереработки и нефтехимии создается и на ряде предприятий функционирует система дистанционного контроля параметров технологических процессов, которая представляет собой систему сбора, обработки и хранения информации. Информация о параметрах производственных процессов в режиме реального времени поступает на сервер, находящийся в центре обработки данных. Вся информация, как, например, в ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» (более 320 тысяч параметров), в режиме реального времени передается с серверов систем телемеханики по каналам передачи данных из организационных структур подразделений предприятия на сервер центрального диспетчерского пункта. При этом значительная часть контролируемых параметров является техническими и технологическими параметрами, отражающими характеристики эксплуатации технических устройств.
На предприятиях нефтепереработки и нефтехимии применяются современные микропроцессорные системы управления (СУ) и ПАЗ, разработанные ведущими мировыми производителями средств автоматизации: Эксперион PKS, Симатик PCS7 или аналогичные SIMENS, YOKOGAWA. 
Системы АСУТП выполняются в соответствии с ГОСТ 34.602-89 и ГОСТ 34,601-90. Основными системами автоматизированной системы управления технологическим процессом (далее АСУТП) являются: РСУ и ПАЗ. РСУ осуществляет все функции, необходимые для обеспечения нормального хода технологического процесса и его безопасности с учетом критических параметров и включает: операторские станции; серверы с системами хранения и обработки информации; контроллеры с модулями ввода/вывода; кроссовые релейные шкафы.
Система ПАЗ включает в себя резервируемый (путем дублирования процессов модулей ввода/вывода и блоков питания) программируемый логический контроллер с модулями ввода/вывода и барьерами искрозащиты. Все основные элементы соединены цифровыми и информационными системами. Системы измерительно-управляющие EXPERION PKS, HS, LS, изготавливаемые фирмой Honeywell International Inc (США) и поставляемые ЗАО «Хоновелл» (Москва) применяются в последнее время для автоматизации управления технологическими процессами нефтепереработки и нефтехимии, химической промышленности. 

Системы PKS, HS, LS различаются только количеством рабочих станций и количеством подключаемых контроллеров и применяются в составе различных АСУТП, а также в составе системы ПАЗ.
С помощью этих средств автоматизации можно реализовать практически любые функции и отдельные операции по сбору, обработке и передачи информации, необходимые для автоматического или автоматизированного управления ходом производственных процессов. В частности, они способны выполнять функции ПАЗ, вести автоматическое регулирование технологических параметров, технологического процесса и логическое (дискретное) управление оборудованием, обеспечить функции диспетчерского управления производством, выполнять расчеты технико-экономических показателей управляемого процесса и решать другие задачи.
Серверы системы Experion ведут базу данных в реальном времени для текущих режимов технологических процессов, собирая все данные о технологическом процессе с контроллеров, администрируют деятельность системы и выполняют автоматические задачи, а также организуют работу систем при возникновении сигналов тревоги или возникновении каких-либо событий.
С каждого рабочего места оператора возможно выполнять ряд функций, в том числе вывод кадров отображения групп параметров с индикацией; запись измеряемых величин и составление предысторий; вывод кадров отображения аварийной сигнализации и сообщений и т.д.
Все контуры измерения, регулирования и управления заводятся РСУ (DCS). Все контуры аварийной сигнализации и блокировок от независимых датчиков заводятся в программируемый логический контроллер (PLC). Протоколы, выдаваемые системой, состоят четырех типов: протокол действия оператора; протокол событий; протокол аварийных сообщений; режимный лист установки.
Предусмотрена возможность включения и отключения блокировок с помощью виртуальных ключей DCS с одновременной фиксацией действий. Система обеспечивает хранение трейдов и протоколов в течение 30 дней. 
На технологических объектах ООО «ЛУКОЙЛ-Ниже-городнефтеоргсинтез» (далее ЛУКОЙЛ-ННОС) функционирует более 50 систем управления (далее АСУТП). Большая часть этих АСУТП построена на базе двух «линеек» современных АСУТП производства фирм Siemens (Германия) и Honeywell (США). При этом системами управления оснащаются как целые технологические установки, так и отдельные особо важные в плане технологии, управления, защиты агрегаты и узлы.
АСУТП технологических объектов трех основных для ЛУКОЙЛ-ННОС «линеек» (Siemens Simatic S7, Honeywell Experion PKS, Yokogawa Centum) за годы эксплуатации показали высокую надежность и высокие эксплуатационные свойства,  а именно: отказоустойчивость, ремонтопригодность, возможность внесения корректировок в схемы управления и алгоритмы, добавление или исключение технологических параметров в режиме «on-line». Также указанные системы имеют специализированные для задач нефтепереработки программные блоки и модули, графические элементы для построения мнемосхем для рабочих станций операторов, что позволяет более точно решать технологические задачи и предоставлять информацию технологическому персоналу. Вопросы коммуникации и интеграции информационных систем предприятий с системами дистанционного контроля  Ростехнадзора нуждаются в тщательном анализе и проработке уже на текущем этапе.