Комплекс технологий литейного производства

На производственной площадке нового литейного комплекса интегрировано семь литейных технологий, две из которых — литье в формы из холодно твердеющих смесей и литье по газифицируемым моделям — для предприятия стали принципиально новыми. За счет этого удалось серьезно расширить возможности производства по выпуску отливок с высоким уровнем сложности геометрии полостей. В рамках внутренней номенклатуры завода освоены выплавляемые модели с девятью стержнями в составе, при этом снижены допуски отливок и сведена к минимуму их механическая обработка.
Для получения необходимых механических свойств изготавливаемых изделий на участке термообработки осуществляется отжиг чугуна, стали, алюминиевых сплавов, нормализация стали и закалка на воду алюминиевых сплавов. Эти процессы автоматизированы, что максимально исключает человеческий фактор.
Как отмечают на предприятии, исполнение стороннего заказа с нуля, включая проектирование с применением 3D-моделирования изделия, изготовление оснастки и инструмента занимает от трех месяцев, и этот срок предполагается сократить в том числе за счет внедрения новых программных продуктов по проектированию технологических процессов.

Литье в формы из холодно твердеющих смесей
Как отмечалось выше, литье в формы из холодно твердеющих смесей (ХТС) является принципиально новым направлением для предприятия. Участок оборудован установками английской компании FMS для изготовления литейных форм и стержней по «фуран» процессу. Технология позволяет производить литье высокого качества с чистой и гладкой поверхностью, высокой размерной точностью и отсутствием дефектов, которые свойственны технологии литья в формы из песчано-глинистых смесей. Размеры подмодельных плит составляют 1000 на 1000 мм. Несмотря на то, что процесс в основном настроен на использование чугунных, стальных и алюминиевых сплавов, индукционные печи позволяют работать с литейными сплавами широкого диапазона по химическому составу. 
На предприятии продолжается работа по совершенствованию этого процесса и использованию смолы, отвердителей, красок и пропитки отечественного производства.

Литье по газифицируемым моделям
Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) — это еще одно перспективное для предприятия направление. Реализованная технология позволяет производить сложные корпусные отливки без применения стрежней за счет получения отливок путем замещения жидким металлом заформованной в песок пенополистироловой модели.
Метод позволяет получать изделия со сложной геометрией без применения внутренних стержней, что приводит к снижению временных затрат и себестоимости изделий. Основные сплавы, применяемые на линии ЛГМ  — чугун и алюминиевые сплавы.

Литье в кокиль
На участке литья в кокиль установлены кокильные столы с наклоном во всех плоскостях с электрическим приводом вместо гидравлического. Благодаря этому предприятие вышло на уровень серийного производства, сократив применение малой механизации и ручных кокилей только для уникальных задач. Благодаря новым технологиям и высокоточному оборудованию снижены сроки изготовления литых деталей, повысилась их герметичность, что особенно важно при производстве корпусов взрывозащищенных двигателей. На участке применяются в основном алюминиевые сплавы. Вес заготовок варьируется от 0,4 до 15 килограмм.

Литье под давлением
Участок литья под давлением практически полностью модернизирован. Здесь установлены машины литья под давлением модели CSC-400 (КНР) и Fomart CLH 400.03 (Словакия), а также машина литья под низким давлением KURTZ AL-13-13 SC (Германия). Используются на участке алюминиевые и цинковые сплавы. Минимальный вес заготовок — 0,1 кг, максимальный — 20 кг.

Литье по выплавляемым моделям
На участке установлено оборудование для выплавки модельного состава и прокалки форм. Используется латунь, сталь и магнитные сплавы.

Центробежное литье
На предприятие проведено полное обновление оборудования по технологии центробежного литья. На соответствующем участке установлены горизонтальная и вертикальная центробежные машины фирмы «Толедо» (г. Набережные Челны) и плавильная печь 5МPB160 (Турция). Используются сплавы БРФ1, Бра 10 змц. Вес заготовок варьируется от 7 до 50 кг.

Контроль качества и геометрии отливок
С учетом специализации ОАО «СЭГЗ» отраслевые требования в области качества к литью очень высоки. В связи с этим в составе литейного производства находится испытательная лаборатория, оснащенная оптическим эмиссионным спетрометром Solaris CCD PLUS, который позволяет производить анализ химического состава бронзы, стали, латуни, алюминиевых сплавов. Здесь же осуществляется проверка физико-механических свойств  формовочных материалов и смесей. 
Герметичность отливки, наличие поверхностных и внутренних дефектов, макро- и микроструктура проверяются различными методами рентгеноконтроля, магнитопорошковой и цветной дефектоскопии. Для контроля соответствия отливок конструкторской и нормативной документации

используется 3D-сканер. 

Безопасность литья
Монтаж оборудования и запуск литейного производства — очень ответственная задача. На территории Удмуртской Республики крайне сложно найти организацию, которая выполняет данные работы под ключ, имеет все необходимые разрешения и допуски. Поэтому было принято решение производить монтаж технологического оборудования силами собственного монтажно-механического и ремонтно-энергетического цехов предприятия. Был получен допуск в СРО, проведены обучение и аттестация персонала, аттестована технология проведения сварочных работ в НАКС. Выполнение монтажных и пусконаладочных работ на всех этапах происходило под профессиональным контролем и надзором инспекторского состава Западно-Уральского Управления Ростехнадзора.
Обновлено около 90 % технических устройств, применяемых на ОПО, что позволило обеспечить соблюдение требований технических регламентов (ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования») и снизить риски при эксплуатации ОПО. 
Полное обновление энергетического оборудования обеспечило не только бесперебойную работу и стабильность показателей, но и позволило значительно снизить затраты на энергоресурсы и обеспечить замкнутый цикл водопотребления. 
Благодаря современным автоматическим приточным установкам с орошением в литейном цехе с большим количеством источников тепловыделения обеспечен микроклимат, соответствующий санитарным нормам. При этом применение наилучших доступных технологий по очистке воздуха от пылевыделений и вредных органических выбросов с применением адсорбционно-биохимической установки обеспечило необходимый уровень защиты окружающей среды. 

Удмуртская Республика, г. Сарапул, ул. Электрозаводская, д. 15, тел. (34147) 97-2-07, 
e-mail: info@segz.ru, www.segz.ru, сэгз.рф

Премиальная сталь из Санкт-Петербурга

Компания SteelMaster занимается поставкой премиальной стали с полимерным покрытием HIARС. Предлагаемая сталь в основном используется для облицовки зданий в виде фасадных плит и сэндвич-панелей. Благодаря своим свойствам противостоять атмосферным воздействиям десятилетиями, благодаря тому, что PVDF покрытия стали HIARC включают в себя огромное количество возможных расцветок, материал даёт большие возможности проектировщикам по выбору облицовки проектируемых зданий. Экологическая безопасность, длительный срок службы, привлекательный внешний вид, отличные технико-эксплутационные характеристики и ещё много преимуществ, которые отличают сталь GREENCOAT HIARC от других предложений на рынке, а также дополнительно интересующую вас информацию вы можете узнать на сайте: http://steelmasters.ru/hiarc/.