ОАО «Белкамнефть»: Работа без аварий, несчастных случаев и финансовых потерь – цель организации системы промышленной и экологической безопасности в компании

Аварии, инциденты, несчастные случаи для нефтедобывающего комплекса представляют серьезную проблему, в первую очередь, в силу социальной значимости отрасли. Экономические потери — это второй, хотя и немаловажный аспект. Поэтому в системе обеспечения промышленной безопасности и охраны окружающей среды, реализованной в ОАО «Белкамнефть», важное место занимает комплекс превентивных мер, направленных на снижение вероятности наступления аварий и несчастных случаев.

Организация проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования

 ОАО «Белкамнефть» действует «Положение о системе технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования». На основании Положения на предприятии разработаны планы и планы-графики всех видов ремонта целого ряда оборудования, находящегося в ведении механической службы. Работы проводятся как своими силами, так и с помощью подрядных организаций. Ремонт наземного и подземного оборудования в компании производят прокатно-ремонтные цеха эксплуатационного оборудования, а также ремонтные службы производственных цехов НГДУ-1 и НГДУ-2.

На предприятии проводится анализ причин инцидентов с нефтепромысловым оборудованием (далее НПО). Разрабатываются, в соответствии с утвержденной концепцией «Обеспечения надежности технических устройств и сооружений в ОАО «Белкамнефть», мероприятия по предупреждению инцидентов с НПО.

Ремонтная служба предприятия оснащена современным оборудованием и инструментом, что позволяет качественно производить планово-предупредительные ремонты и обеспечивать нормальную работоспособность оборудования, поддерживать его в постоянной эксплуатационной готовности.

Благодаря высокому техническому уровню оснащенности, механизации производства, автоматизированному контролю и современным методам диагностики успешно работает участок ЦКПРС НГДУ-1 по ремонту труб и штанг в селе Каракулино и полностью закрывает потребность предприятия в этом виде ремонта.

В 2006 году завершено оснащение высокопроизводительным сервисным оборудованием участка ПРЦЭО НГДУ-1 по ремонту запорной арматуры и обратных клапанов. На сегодня этот участок оснащен всем необходимым сервисным, сварочным и металлообрабатывающим оборудованием, здесь качественно и оперативно выполняется ремонт запорной арматуры не только для ОАО «Белкамнефть», но и для ряда сторонних предприятий.

Оснащенность современным сервисным оборудованием участка по ремонту штанговых глубинных насосов ЦКПРС НГДУ-1 позволяет качественно производить ремонт и обеспечивать полноценную долговременную эксплуатацию насосов, изготовленных по американскому стандарту АРI.

В 2006 году введен производственный корпус на Черновском месторождении, в одном из про летов которого разместились ремонтно-механические мастерские (далее РММ) ПРЦЭО НГДУ-2.

РММ оснащены новым металлообрабатывающим и термическим оборудованием. Это позволяет увеличить номенклатуру запасных частей и метизов, изготовленных собственными силами.

Кроме этого, в группе предприятий ОАО «Белкамнефть» имеется Центральная база производственного обслуживания (ООО «ЦБПО»), которая располагает целой гаммой различного оборудования: металлообрабатывающего, включая станки с ЧПУ, для неразрушающего контроля, для производства РТИ и пакерных элементов, что позволяет значительно расширить номенклатуру ремонтируемого оборудования и изготовления различных технических устройств.

На протяжении многих лет для ОАО «Белкамнефть» оказывают услуги по ремонту нефтепромыслового оборудования такие предприятия, как ФГУП «Воткинский завод», ОАО «Редуктор», ООО «Нефтекамский ЗНО», ООО «Стрела», ООО ИТЦ «Дакар». Это надежные партнеры, они обеспечивают высокое качество ремонта, оперативно реагируют на все пожелания и замечания.

Программа замены оборудования и модернизация нефтедобывающих объектов компании

В целях предотвращения аварий и инцидентов на опасных производственных объектах производится планомерная замена и модернизация нефтепромыслового оборудования с истекшим сроком эксплуатации. Для этих целей в 2006 году приобретено 84 единицы оборудования, произведена реконструкция участка ремонта труб и штанг в селе Каракулино.

Замена нефтепромыслового оборудования с истекшим сроком эксплуатации будет продолжаться и в дальнейшем. На 2007 год запланирована замена 86 единиц оборудования.

Особенности обеспечения безопасной эксплуатации станков-качалок

Большинство технических устройств на объектах нефтедобычи представляют собой сварные металлические конструкции. Не секрет, что значительная часть аварий и инцидентов, происходящих при эксплуатации технических устройств, связана с разрушением металла сварных швов или основного металла.

В этой связи важнейшими факторами обеспечения безопасной эксплуатации технических устройств являются:

• обеспечение надлежащего качества на этапах проектирования и изготовления технических устройств;
• эксплуатация технических устройств в строгом соответствии с требованиями технической документации, регламентирующей вопросы эксплуатации;
• проведение планового технического обслуживания и ремонта технических устройств;
• соблюдение установленных сроков безопасной эксплуатации.

Перечисленные факторы определяют направления работ, выполняемых службами главного механика и ремонтными подразделениями ОАО «Белкамнефть».

Пример — опыт эксплуатации и ремонта приводов штанговых насосов, известных как станки-качалки. Классическая конструкция станка-качалки — «бакинская», разработанная в 80-х годах. Эти качалки до сих пор эксплуатируются на многих добывающих предприятиях. В последние годы подобную конструкцию станка-качалки освоили и производят другие заводы-изготовители.

К сожалению, слепое копирование конструкции без учета особенностей условий добычи нефти приводит к плохим результатам. Известно, что нефти на месторождениях Удмуртской Республики тяжелые и высоковязкие. Они содержат большое количество парафинов и смол. Данное обстоятельство осложняет условия эксплуатации оборудования. В первую очередь это относится к группе узлов балансира станка-качалки — головке балансира, телу балансира, траверсе. Если не предпринимать энергичных мер по ограничению допустимой нагрузки на сальниковый шток, то дальнейшая эксплуатация качалки будет сопровождаться появлением трещин по сварным швам и основному металлу узлов балансира, вплоть до их разрушения. Известны случаи, когда подобные повреждения происходили в условиях, не достигших предельно допустимых нагрузок. А это уже недоработка конструкции, свидетельствующая о недостаточном запасе прочности.

Специалисты завода ОАО «Редуктор», производящего качалки типа СКДР, учли чужие ошибки. В своей конструкции тела балансира они применили широкополочную двутавровую балку 40Ш, значительно превысив по запасу прочности имеющиеся аналоги. Конструктивно усилили головку балансира. Произвели существенные изменения в конструкции траверсы. Применили качественные стали. Сварку ответственных узлов качалки производят покрытыми электродами, что позволяет получить сварные соединения надлежащего качества.

По замечаниям специалистов ОАО «Белкамнефть», на заводе изменили конструкцию втулки пальца балансира. В результате реализованных конструкторских и технологических решений получен балансир с достаточным запасом прочности, соответствующий условиям безопасной эксплуатации.

Важнейшей составляющей безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах является организация их технического обслуживания и планового ремонта. Она обеспечивается строгим соблюдением утвержденных графиков технического обслуживания и ремонта, в соответствии с утвержденной системой технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования ОАО «Белкамнефть».

Если продолжать на примере станков-качалок, то следует отметить особенности их технического обслуживания и ремонта. К ним следует отнести: производство работ в полевых условиях; ограниченность в выборе инструмента и приспособлений в случае ремонта высокой степени сложности; значительную удаленность отдельных объектов от мест постоянной дислокации ремонтного персонала и ремонтных мастерских.

С учетом этих особенностей ремонтные цеха применяют метод крупно-узлового ремонта станков-качалок. Выигрыш от применения этого метода очевиден по всем показателям. Во-первых, минимизируется объем ремонтных работ в полевых условиях за счет перенесения основной трудоемкости ремонта в ремонтно-механические мастерские. Во-вторых, улучшается качество ремонта за счет его проведения в условиях ремонтной мастерской, в соответствии с утвержденными техническими условиями на ремонт оборудования. Появляется возможность применения более совершенных технологий ремонта, технологической оснастки, средств измерений, лучше осуществляется контроль качества ремонта. В-третьих, улучшаются условия труда ремонтного персонала. В-четвертых, сокращается время простоя оборудования при ремонте.

Следует отметить, что ремонт металлоконструкций качалок с применением сварки обеспечивается технологиями, аттестованными в соответствии с РД 03-615-03. При этом должны оформляться исполнительные документы с приложением сертификатов на основные и сварочные материалы, технологических карт сварки, сведений об аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Требования нормативных документов в отношении применения аттестованных технологий сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов, безусловно, являются своевременными и обоснованными. Они позволили исключить применение некачественных сварочных материалов, применение устаревшего сварочного оборудования. Благодаря мероприятиям по подготовке к проведению аттестации технологий сварки была пересмотрена и вновь разработана технологическая документация, улучшена оснащенность сварщиков сертифицированным инструментом, приспособлениями, средствами измерений, усилен входной контроль материалов.

В последние годы, помимо графиков, установленных нормативными документами, разрабатываются и исполняются графики дополнительных периодических осмотров станков-качалок ремонтным персоналом. Осмотры качалок производятся в межремонтный период с целью оперативного выявления отклонений в работе оборудования и организации ремонта. При всей простоте проведения осмотров они дают очень хороший результат. Главное требование — неформальный подход к делу.

Согласно требованиям РД 03-484-02 «Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах», по достижении срока эксплуатации, установленного в нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации, стандартах, правилах безопасности, дальнейшая эксплуатация технического устройства, оборудования и сооружения без проведения работ по продлению срока безопасной эксплуатации не допускается. Для продления срока безопасной эксплуатации станка-качалки следует проводить экспертизу промышленной безопасности с привлечением экспертной организации. Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации станка-качалки заключаются в проведении технического диагностирования. По результатам работ по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации принимается одно из решений: продолжение эксплуатации на установленных параметрах; продолжение эксплуатации с ограничением параметров; ремонт; вывод из эксплуатации.

Данные о результатах технического диагностирования фиксируются в паспорте (формуляре) станка-качалки. Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, установленном Ростехнадзором.

При проведении диагностирования применяются визуально-измерительный контроль, ультразвуковая толщинометрия, другие виды контроля, установленные программой работ, согласованной с Ростехнадзором. В этой связи актуальной является задача выявления микротрещин, появляющихся вследствие старения металла, а также внутренних дефектов сварки. Трудность визуального обнаружения микротрещин очевидна. При небольших размерах микротрещин наличие краски, ржавчины, загрязнений затрудняет проведение визуального контроля. Применение известных методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, магнитопорошковый и др.) затруднено из-за большой трудоемкости работ и ограниченной доступности контролируемых участков для проверки.

Перспективным направлением в решении этого вопроса может стать применение метода контроля напряженно-деформированного состояния металла (метод магнитной памяти металла), с использованием прибора ИКН-3М-12. Приборы типа ИКН являются уникальными средствами измерений. Их уникальность заключается в бесконтактном определении зон концентрации напряжений — основных источников развития повреждений технических устройств.

Разработанные для этой цели методические указания по проведению бесконтактной магнитометрической диагностики газонефтепроводов с использованием прибора ИКН-3М-12 позволяют выявить напряженно-деформированное состояние и наличие повреждений различной природы у трубопроводов, находящихся под землей, водой и другой средой. Такой прибор приобретен и используется в НГДУ-2. Были обследованы два тела балансира качалок СКД-8 и 7СК8 прибором ИКН-3М-12 со сканирующим устройством типа 1-8М для диагностирования промысловых трубопроводов. К сожалению, нет сведений о наличии методик проведения бесконтактной магнитометрической диагностики металлоконструкций станков-качалок. Тем не менее специалисты лаборатории ТТДНиЗК ЦНиПР НГДУ-2 опробовали прибор на отдельных узлах качалок и получили обнадеживающие результаты. На основании магнитограммы, представленной на рис. 1, и последующей ультразвуковой дефектоскопии определено, что кольцевой шов втулки балансира СКД-8 требует ремонта в следующих участках: 11 часов — 0 час. 30 мин. — подрез; 1 час. — 2 час. — отсутствие усиления (вогнутость) шва, внутренние дефекты шва; 3 час. — подрез; 4 час. — 5 час. — отсутствие усиления (вогнутость) шва.

На основании магнитограммы обследования тела балансира 7СК8, представленной на рис. 2, обнаружена трещина вдоль прямолинейного шва. При тщательном визуальном осмотре после удаления слоя краски стала видна трещина длиной 12 мм.

Очевидно, что метод контроля напряженно-деформированного состояния не закроет все проблемы диагностирования оборудования. Но в совокупности, например, с ультразвуковым контролем, его применение весьма эффективно. Считаем, что эту работу следует продолжать и развивать.

Особенности обеспечения безопасной эксплуатации энергооборудования

Организация безопасной и рациональной эксплуатации энергооборудовния является одним из факторов, снижающих вероятность наступления на любом предприятии несчастных случаев, инцидентов или аварий. И тем более, если речь идет о нефтедобывающей компании. В ОАО «Белкамнефть» реализован комплекс мероприятий, направленных на повышение надежности энергосистемы компании.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических испытаний, промывок, чисток, продувок и т.д.

Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с инструкциями. Техническое обслуживание проводится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя и Правилами технической эксплуатации. Работы по техническому обслуживанию включают в себя:

• надзор за работой оборудования;
• соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкцией завода-изготовителя;
• загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными;
• соблюдение установленных режимов работы электрических и тепловых сетей;
• смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;
• строгое соблюдение порядка остановки энергетических агрегатов;
• включение и отключение электрических сетей;
• выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и своевременную их замену;
• проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей;
• проверку состояния масляных и охлаждающих систем;
• продувку и дренаж трубопроводов;
• проверку исправности заземлений;
• проверку состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств.

Техническое обслуживание, то есть комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии в период между плановыми ремонтами, выполняется оперативным персоналом цехов ПВС, ПРЦЭ и Э.

В обязанности оперативного персонала входит:

• принять оборудование от другой смены, получив информацию о его техническом состоянии;
• вести систематическое наблюдение за режимами оборудования и его техническим состоянием и тому подобное;
•  устранять неисправности в работе оборудования, производить необходимые переключения и регулировки;
• содержать оборудование в чистоте, не допускать утечек энергоносителей.

Записи, отражающие работоспособность действующего оборудования, заносятся оперативным персоналом в оперативный журнал. Оперативный журнал ежедневно проверяет мастер цеха, в подчинении которого находится оперативный персонал с обязательной подписью проверяющего и датой проверки. Не устраненные в течение смены неполадки заносятся в журнал дефектов.

Организация работ по техническому обслуживанию

Методическое руководство техническим обслуживанием, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний энергооборудования разрабатываются службами главных энергетиков НГДУ. Все виды работ по техническому обслуживанию основного и вспомогательного теплоэнергетического оборудования выполняются оперативным и оперативно-ремонтным персоналом цехов паро-водоснабжения (ПВС). Технические испытания и пуско-наладочные работы электрооборудования, котлов и вентиляционных установок выполняются специализированными подрядными организациями по договору.

Ремонт энергообрудования

Основное назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании.

В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты. Текущий ремонт — разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для обеспечения исправности и работоспособности оборудования и сетей до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов, участков сети, регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей. Капитальный ремонт — разновидность планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования или сетей с заменой или восстановлением любых частей оборудования, включая базовые, проверкой и регулировкой отремонтированных частей и оборудования в целом, изменением электрических схем, заменой изношенных конструкций и участков сети.

Плановый текущий ремонт оборудования производит оперативно-ремонтный персонал цехов ПВС, ПРЦЭ и Э.

В обязанности оперативно-ремонтного персонала входит:

• устранение в кратчайшие сроки неисправностей в работе оборудования, обнаруженных и не устраненных оперативным персоналом с отметкой о выполнении в журнале дефектов.
• выполнение плановых и неплановых ремонтов оборудования.

В целях контроля сведения о произведенных плановых и неплановых ремонтах заносятся в ремонтный журнал. Журнал хранится у мастера в течение всего срока эксплуатации оборудования. Ответственным лицом за заполнение ремонтного журнала является мастер, чей персонал выполняет ремонт.

Основными документами по планированию ремонта энергетического оборудования являются:

• титульный список капитального ремонта основных фондов, который составляется на основе предложений, поступивших от служб главных энергетиков и цехов ПРЦЭ и Э и ПВС;
• годовой план-график планово-предупредительных ремонтов (далее ППР), который формируется на основании ремонтных нормативов. Годовые планы ППР составляются энергетическими службами НГДУ в конце текущего года на следующий год, утверждаются главным инженером и строго выполняются цехами в течение года. Ответственность за выполнение графика ППР возлагается на начальников цехов ПВС и ПРЦЭ И Э.

Для проведения капитального ремонта оборудования цехами составляются дефектные ведомости, на основании которых подается заявка на материалы, необходимые для выполнения ремонта, и составляется смета на выполнение работ. Капитальный ремонт энергетического оборудования проводится специализированными подрядными ремонтными организациями по договору.

Применение новых материалов в борьбе с коррозией

Нагаев Р.Ф., начальник УДНГ ОАО «Белкамнефть»:

«В целях предупреждения аварийных ситуаций применяются новые современные виды антикоррозионных покрытий. В частности, емкостное оборудование защищается протекторными лакокрасочными материалами, способствующими помимо барьерной еще и протекторной защите. Кроме того, в компании активно внедряются импортные антикоррозионные материалы известных зарубежных фирм (International Protective Coatings — мирового лидера в производстве покрытий с технологией, способствующей продвижению экологически чистых продуктов).

В системе поддержания пластового давления применяются трубы с внутренним антикоррозионным покрытием, внедряются стеклопластиковые трубы. В системе транспорта нефти на наиболее ответственных трубопроводах и опасных участках применяется усиленная наружная полимерная изоляция труб заводского изготовления.

Для предотвращения инцидентов внедряются модернизированные, с увеличенным сроком службы, скважинные сальниковые устройства с фторопластовыми уплотнениями и шарнирным соединением, предотвращающим односторонний износ сальников, и модернизированные угловые вентили с комбинированным уплотнением тефлон-сталь.

В настоящее время завершаются пуско-наладочные работы, и ведется подготовка к проведению приемочных испытаний системы обнаружения утечек „Leak SPY“ по волне давления на одном из нефтепроводов внешнего транспорта.

Система обнаружения утечек „Leak SPY“ СОУ по волне давления предназначена для:

• автоматического определения факта утечек нефти из линейных участков трубопровода;
• определения места нарушения герметичности с заданной точностью (от 100 до 300 метров);
• индикации факта и места утечки на мнемосхеме АРМ диспетчера в течение 60 секунд».

Оснащение приборами безопасности технологических блоков и открытых пространств взрывопожароопасных объектов в ОАО «Белкамнефть»

Бояршинов А.Ю., главный механик ОАО «Белкамнефть»:

«Для непрерывного контроля довзрывоопасных концентраций горючих газов, паров и их смесей в воздухе помещений технологических блочных установок — насосных, АГЗУ, узлах учета нефти, открытых пространств у резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, пунктов налива нефти — применяются сигнализаторы загазованности типа СТМ-10, СТМ-30.

Сигнализаторы состоят из датчиков, блока сигнализации и питания. Сигнализаторы являются стационарными приборами с конвекционной или принудительной подачей контролируемой среды. Контакты реле сигнализаторов используются во внешних цепях управления и сигнализации. Через них реализуются команды на отключения приводов оборудования, освещения, включения вентиляции, дается информация на АРМ-оператора.

Для обеспечения безопасных условий труда при огневых работах на взрывопожароопасных объектах, газоопасных работах применяют переносные газоанализаторы типа „Ока-92“, „Хоббит-Т“ и др. Переносные газоанализаторы предназначены для определения содержания кислорода и (или) суммы горючих газов (метан, пропан, гексан и др.), а также токсичных газов (оксид углерода, сероводород, диоксид серы, хлор и др.). После включения питания газоанализатор работает в режиме непрерывного измерения контролируемых газов. Результат измерения выводится на дисплей сразу после включения питания и окончания прогрева. При превышении заданного порогового уровня загазованности по токсичному или горючему газу или при снижении содержания кислорода ниже порогового уровня включается световая и звуковая сигнализация».

Выводы

В целом техническая оснащенность, профессионализм и квалификация специалистов компании, регулярный производственный контроль за техническим состоянием оборудования, привлечение специализированных подрядных организаций позволяют решать поставленные задачи по рациональной и безопасной эксплуатации оборудования, увеличению срока его работы, минимизировать количество инцидентов на ОПО и минимизировать потери нефти из-за вынужденных простоев оборудования.

Рис. 1
Магнитограмма кольцевого шва втулки балансира СКД-8

Рис. 2
Магнитограмма участка тела балансира 7СК8